Ключевую роль в стабильности системы играют опоры трубопроводов. Они несут на себе нагрузки, обеспечивая надежность всей конструкции. Тем не менее, возможны проблемы, которые требуют вмешательства.
Проблемой, с которой часто сталкиваются, является коррозия и износ опор в агрессивной среде. Для предотвращения таких проблем используют защитные покрытия и материалы, устойчивые к коррозии.
Опоры также могут подвергаться динамическим нагрузкам, которые негативно сказываются на их состоянии. Для решения этой проблемы применяют амортизационные системы и гибкие соединения.
Проблемы могут возникать из-за некорректной установки или проблем с фундаментами, что может привести к деформациям и утрате стабильности. Поэтому важно осуществлять качественную установку опор и фундаментов.
Для обеспечения долговечности и надежности опор необходимы регулярное обслуживание и проведение ремонта.
Проблема коррозии и износа опор
Основной проблемой является коррозия и износ опор в агрессивной среде. Ключевые меры для решения проблемы: применение защитных покрытий, выбор коррозионностойких материалов и проведение регулярного обслуживания.
Динамические нагрузки и их решения
Динамические нагрузки могут повлиять на состояние опор. Применение амортизационных систем, гибких соединений и анализ динамической нагрузки при проектировании помогут справиться с этой проблемой.
Неправильная установка и фундаменты
Некорректная установка опор и проблемы с фундаментами могут привести к деформациям и потере стабильности. Профессиональная установка и внимание к фундаментам — важные шаги для поддержания надежности.
Обслуживание и ремонт для надежности опор
Проведение регулярного обслуживания и ремонта опор необходимо для обеспечения работоспособности и долговечности системы.
Регулярные осмотры и техническое обслуживание опор необходимы для выявления проблем, таких как коррозия, износ или повреждения. Рекомендуется проводить осмотры по графику, проверяя опоры на повреждения, состояние покрытий и крепежную конструкцию. Обслуживание включает смазку, замену деталей и подтяжку элементов.
При обнаружении повреждений или износа необходимо провести ремонт или замену компонентов. Важно использовать качественные материалы и следовать инструкциям производителя.
Профилактика коррозии опор — применение защитных покрытий, проведение регулярного контроля и ремонтных работ.
Модернизация опор может потребоваться для увеличения производительности и надежности. Она включает установку новых деталей, материалов и технологий.
Обучение персонала — важный аспект обслуживания опор. Правильное обучение помогает избежать ошибок и повысить качество работ.
Опоры для трубопроводов обеспечивают надежность системы, но могут потребовать внимания и решения проблем. Следует соблюдать стандарты при установке, обслуживании и ремонте для обеспечения долговечности и безопасности.
Выбор качественных материалов и сотрудничество с профессионалами помогут обеспечить надежность опор.
Настоящие Правила устанавливают требования к трубопроводам для водяного пара с давлением более 0,07 МПа или горячей воды свыше 115°C. Правила касаются проектирования, изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации, и совпадают с требованиями к монтажу и ремонту.
Правила не распространяются на определенные типы трубопроводов. Все трубопроводы, на которые распространяются правила, разделены на четыре категории.
| Вид | Тип | Характеристики в работе | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Температура, градусы Цельсия | Давление, Мегапаскали (килограмм-сила на квадратный сантиметр) | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Я | Первый | Более 560 | Без ограничений |
| 2 | От 520 до 560 года н.э. | То же самое | |
| 3 | От 450 до 520 года | То же | |
| 4 | До 450 | Превышение 8,0 (80) | |
| II | 1 | От 350 до 450 | Максимум 8,0 (80) |
Важно помнить
Если параметры окружающей среды находятся в разных категориях, то необходимо отнести трубопровод к категории, соответствующей наибольшему значению параметра окружающей среды (см. схему).
**Note**: If the values of the environment parameters are in different categories, the pipeline should be assigned to the category corresponding to the maximum value of the environment parameter (see the scheme).
| t, температура в градусах Цельсия | ||||||||||
| 560 | Раздел I.1 | |||||||||
| 520 | I.2 | |||||||||
| Четыреста пятьдесят | Раздел первый, пункт третий | |||||||||
| 350 | II.1 | |||||||||
| Раздел I.4 | ||||||||||
| 250 | Раздел 3.1 | Раздел 2.2 | ||||||||
| 115 | 4 | 3.2 | ||||||||
| 0,07 | 1,6 | 4,0 | 8,0 | давление, МПа | ||||||
| 0,7 | 16 | 40 | 80 | килограмм-сила на квадратный сантиметр | ||||||
1.1.4. При анализе категории трубопровода по рабочим характеристикам транспортируемого материала необходимо учитывать следующее:
а) для паропроводов, идущих от котлов, важно учитывать давление и температуру пара, выходящего из котла (за пароперегревателем);
б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, — максимальное давление в противодавлении, установленное для турбины, и максимальная температура пара в противодавлении при пуске турбины без нагрузки;
в) для паропроводов от отбора пара с турбины (включая паропроводы промежуточного перегрева) — максимальные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным завода-изготовителя турбины);
г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок — установленные значения давления и температуры редуцированного пара, указанные в проекте;
д) для трубопроводов подачи воды после деаэраторов — номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;
ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей — максимальное давление и температура воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных станций и местности.
1.1.5. Если трубопровод определяется по рабочим параметрам на его входе (без устройств, изменяющих параметры), то эта категория относится ко всему трубопроводу и должна быть указана в проектной документации.
1.1.6. Необходимо иметь сертификат соответствия для подтверждения соответствия требованиям Правил, который должен быть приложен к паспорту трубопровода.
1.1.7. Если требуется отступление от Правил, то это должно быть согласовано с Госгортехнадзором России. Для этого предприятие должно предоставить соответствующую документацию.
В Приложении 2 приведен список специализированных научно-исследовательских организаций.
Экспертная организация далее будет называться экспертной организацией.
Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту (свидетельству на изготовление) трубопровода.
1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил
1.2.1. Всем должностным лицам, специалистам, работникам и гражданам, работающим с трубопроводами, обязательно соблюдать настоящие Правила.
1.2.2. За выбор оптимальной конструкции трубопровода, правильные расчеты на прочность и компенсацию тепловых расширений несут ответственность разработчики проекта.
1.2.3. Качество изготовления, монтажа, наладки и ремонта трубопроводов должно отвечать требованиям Правил.
1.2.4. Руководители и специалисты несут ответственность за соблюдение Правил.
1.2.5. Нарушение правил и инструкций является серьезным нарушением.
1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией трубопроводов, должно проводиться в соответствии с установленным порядком Госгортехнадзором России.
1.3.2. Владелец трубопровода обязан уведомить орган Госгортехнадзора о любой аварии или несчастном случае в соответствии с установленным порядком.
1.3.3. Владелец должен обеспечить сохранность места аварии до прибытия представителя Госгортехнадзора.
1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей
1.4.1. Трубопроводы и их элементы должны соответствовать требованиям Правил, что должно быть подтверждено сертификатом соответствия.
Любые отступления от Правил должны быть согласованы с Госгортехнадзором до заключения контракта.
1.4.2. Расчеты трубопроводов должны соответствовать установленным нормам.
1.4.3. Паспорт трубопровода должен быть на русском языке по утвержденной форме.
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
2.1.1. Проекты трубопроводов должны осуществляться специализированными организациями.
2.1.2. Расчеты трубопроводов должны проводиться в соответствии с утвержденными нормами.
2.1.3. Конструкция трубопроводов должна обеспечивать возможность проведения контроля.
2.1.4. Любые изменения в проекте должны быть согласованы с автором проекта или специализированной организацией.
2.1.5. Соединения элементов трубопроводов должны быть выполнены по технологическим стандартам.
2.1.6. Использование тройниковых соединений допускается для определенных категорий трубопроводов.
2.1.7. Трубопроводы должны быть защищены от коррозии.
2.1.8. Все элементы с повышенной температурой должны быть изолированы.
2.1.9. Вварка деталей недопустима.
2.2. Криволинейные элементы
2.2.1. Конструкция элементов должна соответствовать утвержденным нормам.
2.2.2. Штампосварные колена могут использоваться при выполнении определенных контрольных мероприятий.
2.2.3. Сварные секторные колена должны соответствовать определенным требованиям.
2.2.4. Толщина стенки колена должна соответствовать установленным значениям.
Необходимо измерять толщину стенок в соответствии с методикой, указанной в нормативно-технической документации на изделие.
Использование колен с гофрированными складками внутри колена не допускается.
Максимальная овальность сечения колена должна быть рассчитана согласно формуле:
| = |
Разность между максимальным и минимальным значениямиВычислить разность между наибольшим и наименьшим числами — это достаточно простая задача. Для этого нужно из максимального значения вычесть минимальное. Полученный результат будет равен разнице между данными числами. |
x | 100% |
| Сумма наибольшего и наименьшего значения D |
(где D max, D min — наибольший и наименьший внешний диаметр в измеряемом сечении колена соответственно), не должен превышать установленных значений по НТД на данное изделие.
Форма поперечного сечения колена не должна отклоняться от параметров, указанных в НТД и согласованных с Госгортехнадзором России. (в соответствии с Постановлением Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 № 1)
2.3. Сварные соединения и их расположение
Все места сварных соединений трубопроводов (включая швы приварных элементов) должны быть расположены так, чтобы обеспечить возможность контроля с использованием методов, предусмотренных действующими Правилами и НТД на изделие.
При соединении труб и фасонных деталей следует использовать сварку в стык с полным растапливанием.
Угловые сварные соединения разрешены для присоединения к трубопроводам фланцев, труб и плоских фланцев. Они должны выполняться с полным растапливанием.
Допускаются угловые сварные соединения с зазором (непроваром) для труб и фланцев с внутренним диаметром до 100 мм и плоских фланцев с давлением не более 2,5 МПа и температурой не выше 350 °C. Контроль качества таких соединений следует проводить в соответствии с НТД, утвержденной Госгортехнадзором России.
Подходящими для приварки могут быть нахлесточные соединения, укрепляющие отверстия в трубопроводах III и IV категорий, а также другие узлы и детали. (в соответствии с Постановлением Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 № 1)
Стыковые сварные соединения элементов с различной толщиной стенок должны иметь плавный переход от более толстой к более тонкой стенке путем соответствующей обработки конца элемента с более толстой стенкой.
Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15°.
Если разница в толщине стенок составляет менее 30% от толщины стенки более тонкого элемента, допускается плавный переход с наклоном поверхности шва. (в соответствии с Постановлением Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 № 1)
Эти требования не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов и углы наклона поверхности швов не должны превышать установленных норм, указанных в стандартах, технических условиях и инструкциях.
При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными швами их стыки должны быть сдвинуты один относительно другого на определенное расстояние, не менее тройной толщины стенки свариваемых труб (элементов). (в соответствии с Постановлением Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 № 1)
Для поперечных стыковых сварных соединений, которые не подлежат ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно быть не менее тройной толщины стенки свариваемых труб, но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала изгиба должно быть не менее 100 мм.
Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) от оси шва должна соответствовать следующим значениям:
| Толщина стенки свариваемых элементов, указанная в документах, S, выраженная в миллиметрах | Минимальная длина участка трубы, не занятого сварным швом, в каждом направлении от центра, измеренная в миллиметрах |
| Возраст до 15 лет | 100 процентов |
| Св. 15-30 | 25 + 5S |
| От 30 до 36 лет | Возраст 175 |
| Свыше 36 | 4S плюс 30 |
Для сварных соединений, которые будут подвергаться термической обработке, необходимо соблюдать определенную длину прямого участка трубы по обе стороны от шва. Эта длина должна быть не менее значения l, которое рассчитывается как D — S, где D — номинальный внешний диаметр трубы, мм; S — номинальная толщина стенки трубы, мм, но не менее 100 мм.
Для круто изогнутых колен допускается размещение сварных соединений у начала изгиба.
Для угловых соединений расстояние от внешней поверхности элемента до оси шва должно быть определенным образом в зависимости от наружного диаметра трубы.
2.4. Прокладка трубопроводов
Проектирование трубопроводов должно осуществляться с учетом необходимых требований и нормативов.
Запрещается прокладка трубопроводов I категории вместе с другими технологическими трубопроводами в одном канале.
При прокладке труб в полупроходных каналах необходимо соблюдать определенные параметры, такие как высота каналов и ширина прохода.
При открытой прокладке труб допускается совместная прокладка труб различных категорий, за исключением случаев, предусмотренных правилами безопасности.
Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков.
Установленные арматура должны быть доступны для обслуживания и ремонта, и при необходимости должны иметь лестницы и площадки.
Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от изгибающих напряжений.
2.5. Компенсация теплового расширения
Каждый участок трубопровода между опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений с использованием самокомпенсаторов или компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не допускается.
Необходимо рассчитывать несущие конструкции трубопровода и опоры на вертикальные нагрузки и усилия от теплового расширения.
Опоры паропроводов могут рассчитываться без учета веса воды, но с учетом веса пара при гидравлических испытаниях.
Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия от наиболее неблагоприятного сочетания нагрузок.
2.7. Дренажи
Для удаления воздуха из верхних точек трубопроводов необходимо установить воздушники.
Все участки паропроводов, которые могут быть отключены, должны быть оборудованы штуцерами с вентилями, а при высоком давлении — с несколькими вентилями для возможности прогрева и продувки.
Должны быть предусмотрены дренажи для контроля работы участков трубопровода во время прогрева.
Устройства для продувки должны быть установлены в нижних точках паропроводов и их изгибов.
Местоположение и конструкция дренажных устройств должны быть определены проектной организацией.
Непрерывный отвод конденсата через специальные устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и перегретого пара.
2.8. Арматура и редуцирующие устройства
Проектная организация должна предусмотреть количество и расположение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты с учетом безопасности обслуживания и ремонта.
Предохранительные устройства должны быть рассчитаны так, чтобы давление не превышало допустимых значений.
Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен соответствовать стандартам.
Предохранительные клапаны должны обеспечивать нужное давление и иметь дополнительные устройства для проверки исправности.
Манометры должны иметь определенный класс точности и размещаться так, чтобы показания были видны.
Все арматурные детали должны быть четко маркированы с необходимой информацией.
При установке привода учитываются определенные требования, и привод может быть проверен на работоспособность во время эксплуатации.
а) Для открытия запорной арматуры требуется поворачивать маховик против часовой стрелки, а для закрытия — в направлении часовой стрелки. Также необходимо предусмотреть возможность закрытия вентилей и задвижек с помощью цепей и замков;
б) Размер прорези для движения указателя открытия запорной арматуры не должен ограничивать его ход в крайних положениях. На шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены текстовыми метками.
3. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
3.1.1. Для работ с трубопроводами и их деталями, работающими под давлением, необходимо использовать материалы и полуфабрикаты, соответствующие стандартам и техническим условиям, указанным в Приложении 6, таблицы 1 — 7. Новые стандарты и технические условия должны содержать минимум требований, не ниже тех, что указаны в данном разделе.
3.1.2. Использование материалов, не указанных в таблицах, допускается при согласовании с специализированной организацией, при условии, что их требования превышают требования, представленные в таблицах.
3.1.3. Расширение применения материалов и сокращение объема контроля возможно при положительном заключении специализированных организаций.
3.1.4. Поставка полуфабрикатов и контроль за ними должны соответствовать требованиям, согласованным с Госгортехнадзором России.
3.1.5. Для упрощения работы с задвижками и вентилями, а также для прогрева труб под давлением, они должны быть оснащены обводными линиями (байпасами) проектной диаметра.
3.6. Стальные отливки
3.6.1. Пределы использования отливок из стали различных марок, контроль и испытания должны соответствовать требованиям, представленным в Приложении 6, таблице 5.
Минимальная толщина стенок литых деталей после обработки не должна быть менее расчетной, но не менее 6 мм.
Каждая полая отливка должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания могут проводиться совместно с испытаниями узлов или объектов под давлением.
3.7. Крепеж
3.7.1. Материалы для крепежа и обязательные испытания должны соответствовать требованиям, представленным в таблице 6 Приложения 6.
Крепежные детали должны проходить термическую обработку при холодном деформировании, за исключением накатки.
3.8. Чугунные отливки
3.8.1. Пределы использования отливок из чугуна и контроль за ними необходимо согласовать с таблицей 7 из Приложения 6.
Толщина стенок литых деталей должна соответствовать требованиям после механической обработки.
Использование чугунных отливок для элементов арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
3.9. Цветные металлы и сплавы
3.9.1. Для изготовления корпусных деталей и контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 °C допускается использование бронзы и латуни.
Гидравлические испытания крепежных деталей должны проводиться в соответствии с ГОСТ 356.
3.10. Требования к сталям новых марок
3.10.1. Применение материалов из новых сталей подлежит согласованию с Госгортехнадзором России с учетом положительного заключения специализированной организации.
Механические исследования должны проводиться при температурах выше на 50 °C относительно максимальных рекомендуемых.
4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов должны выполняться специализированными предприятиями с соответствующим разрешением от госгортехнадзора.
Работы должны выполняться на основании технологической документации с обязательным контролем качества.
4.2. Сварка
4.1.4. Технология работ с трубопроводами должна быть описана в технической документации, учитывая стандарты и правила.
Маркировка производителя обязательна.
Для соединения труб допускается использование расточки, раздачи или обжатия.
4.1.7. Необходимо обеспечить защиту внутренних полостей деталей трубопроводов от коррозии.
4.1.8. После завершения сварки и других процедур следует провести холодный натяг трубопроводов.
4.1.9. Перед монтажом детали из легированной стали подлежат стилоскопированию.
4.1.10. Необходимо проверить сварочные материалы перед началом их монтажа.
4.1.11. Перед проведением работ по трубопроводам требуется контроль материалов.
4.2.1. Технология сварки, используемая при работах, должна быть аттестована.
4.2.2. Сварку следует проводить только на исправных установках.
4.2.3. Работу по сварке могут проводить сварщики с соответствующими удостоверениями.
4.2.4. Сварщик должен пройти проверку перед началом работ.
4.2.5. Руководство работами должно быть возложено на специалиста.
4.2.6. Следует маркировать сварные соединения.
4.2.7. Применяемые сварочные материалы должны соответствовать стандартам.
4.2.8. Необходимо соблюдать условия хранения сварочных материалов.
4.2.9. Сварочные материалы должны контролироваться в соответствии с установленными требованиями.
4.2.10. Подготовка кромок перед сваркой должна соответствовать требованиям.
4.2.11. Смещение внутренних кромок при сборке стыковых соединений должно быть минимальным.
4.2.12. Поверхности перед сваркой должны быть очищены.
4.2.13. Приварку и удаление элементов необходимо выполнять в соответствии с ПТД.
4.2.14. Прихватка элементов должна проводиться с использованием тех же сварочных материалов, что и для самой сварки.
4.2.15. Технология сварки должна быть аттестована.
4.2.16. Аттестация технологии сварки делится на исследовательскую и производственную.
4.2.17. Исследовательская аттестация проводится для определения характеристик сварных соединений, таких как прочность, пластичность, ползучесть.
— критическая температура хрупкости металла шва, зоны термического влияния;
— стабильность свойств сварных соединений после термического старения;
— интенсивность окисления в рабочей среде;
— отсутствие недопустимых дефектов;
— стойкость против межкристаллитной коррозии (для сталей аустенитного класса);
— другие характеристики уникальные для сварных соединений.
По результатам исследовательской аттестации должны быть даны рекомендации для практического использования. Разрешение на применение технологии на производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения научно-исследовательской организации.
Производственная аттестация технологии сварки проводится предприятием до начала ее применения для проверки соответствия требованиям Правил и НТД.
Определение однотипности сварных соединений представлено в Приложении 7.
Производственная аттестация осуществляется аттестационной комиссией согласно программе предприятия и НТД.
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл перед сваркой следует прогреть до положительной температуры.
4.3. Термическая обработка
Термическая обработка элементов трубопроводов необходима для соответствия свойств металла и сварных соединений показателям НТД, уменьшения остаточных напряжений.
Термической обработке подвергаются полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом по документам.
Термическая обработка бывает основной, включая разные этапы, и дополнительной в виде отпуска.
Допускаются только квалифицированные термисты для работы по термической обработке.
Основная термическая обработка требуется для полуфабрикатов без нее, после некоторых технологических операций и сварки, а также по требованию документации.
Дополнительная термообработка после различных операций и сварки устанавливается документацией и НТД.
Условия между сваркой и отпуском определяются НТД, температура отпуска не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.
Если заданный уровень свойств элемента будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки решается научно-исследовательской организацией по сварке. Для элементов из сталей разных марок, термическая обработка устанавливается НТД (ПТД). При обработке деталей всех типов, нагрев должен производиться целиком. При термообработке гибов изделий допускается местный нагрев. Отпуск сварных швов должен быть равномерным. Термическая обработка должна обеспечивать прогрев металла, его расширение и отсутствие деформаций. Контроль качества продукции включает проверку персонала, оборудования и материалов. Неразрушающий контроль должен соответствовать требованиям. Изделия и сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю для выявления дефектов. Поверхностные дефекты должны быть устранены перед другими методами проверки. Готовые изделия не должны иметь отклонений от требований. Допускаются отклонения по диаметру и овальности.
В трубопроводах контроль толщины стенки производят ультразвуковым толщиномером или после разрезки из партии участков одинакового размера. Контроль стенки проводится по НТД.
Контроль толщины очень важен для безопасного использования трубопроводов. Дефекты формы и вмятины не допускаются и должны соответствовать НТД.
Отклонения по диаметру и овальности не должны превышать установленные НТД значения для элементов трубопроводов.
Важен контроль кромок сварных соединений согласно установленному смещению. Смещение не должно превышать нормы.
Должен применяться радиографический и ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов в сварных соединениях. Контроль производится в соответствии с ГОСТ и НТД.
Для трубопроводов из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязателен ультразвуковой контроль для определенных сварных соединений и деталей по НТД.
Важно соблюдать нормы контроля для безопасности и качества сварных соединений в трубопроводах.
При монтаже трубопроводов разрешается использовать только в случае, когда все работы по внесению однотипных сварных соединений на объекте выполняются одной организацией.
4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса при температуре ниже 0 °C без подогрева в зоне сварки должны быть проверены радиографией или ультразвуком.
4.6.10. Ремонтные сварные соединения должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине. Контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон.
4.6.11. Если невозможен ультразвуковой контроль или радиографический контроль, то контроль качества сварных соединений должен проводиться другими методами.
4.6.12. Отбор контролируемых сварных соединений должен производиться отделом технического контроля предприятия.
4.6.13. При обнаружении дефектов контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения данного сварщика на трубопроводе.
4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие методы по согласованию с Госгортехнадзором.
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.7.1. Дополнительные виды контроля включают капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений.
4.7.2. Капиллярный контроль должен быть выполнен по ГОСТ 18442, магнитопорошковый — по ГОСТ 21105.
4.7.3. Класс и уровень чувствительности контроля должен быть установлен чертежами.
4.8. Контроль стилоскопированием
4.8.1. Контроль стилоскопированием необходим для проверки соответствия легирования металла требованиям чертежей.
4.8.2. Стилоскопированию подвергаются детали, сварные соединения и сварочные материалы.
4.8.3. Стилоскопирование должно быть выполнено согласно инструкциям, согласованным с Госгортехнадзором.
4.9. Измерение твердости
4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения необходимо для проверки термической обработки.
4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений из легированных сталей, в соответствии с НТД.
4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию
4.10.1. Механические испытания проводятся для проверки механических характеристик и качества сварных соединений.
Исследования проводятся для выявления внутренних дефектов и коррозии.
4.10.2. Механические испытания проводятся при аттестации технологии, контроле стыковых соединений и контроле сварочных материалов.
4.10.3. Металлографические исследования проводятся при контроле сварных соединений и деталей разных структурных классов.
4.10.4. Основные виды механических испытаний включают испытания на растяжение, изгиб и ударный изгиб.
Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям.
4.10.5. Металлографические исследования могут быть необязательными для сварных соединений деталей из стали перлитного класса.
4.10.6. Проверка свойств и испытания должны проводиться на образцах из контрольных или производственных сварных соединений.
4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям.
4.10.8. Контрольные соединения выполняются стыковые или угловые соединения.
4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% с теми же методами, что и производственные свар
Для труб с диаметром менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм возможно провести испытание двух соединений за установленный период времени с использованием аналогичных параметров сварки.
4.12. Гидравлическое испытание
После установки подлежат гидравлическому испытанию все элементы и блоки трубопроводов различных категорий.
Пробное давление при испытании должно быть не менее 0,2 МПа с водой в пределах температуры от +5 до +40 градусов Цельсия.
4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях
Необходимо устранить все недопустимые дефекты с последующим контролем исправленных участков. Несоблюдение требований по устранению дефектов может потребовать их повторную коррекцию.
5. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ
5.1. Регистрация
Для всех трубопроводов обязательно составление паспортов согласно установленной форме. Перед началом эксплуатации трубопроводов различных категорий требуется их регистрация в органах Госгортехнадзора.
При регистрации необходимо предоставить:
- Паспорт трубопровода (Приложение 3).
- Исполнительную схему с указанием характеристик.
- Свидетельство о производстве элементов и монтаже.
- Акт приемки от монтажной организации.
- Документы на сосуды, форму и документы определены в «Правилах устройства и эксплуатации сосудов под давлением».
Госгортехнадзор обязан рассмотреть представленные документы в течение пяти дней. При соответствии требованиям трубопровод будет зарегистрирован, в противном случае владелец получит письменный отказ.
При передаче трубопровода другому владельцу перед вводом в эксплуатацию требуется перерегистрация.
5.2. Техническое освидетельствование
На трубопроводах необходимо проводить техническое осмотр: внешний осмотр и гидравлическое испытание.
Важно заметить, что осмотр должен проводиться не реже одного раза в год, а гидроиспытание – перед эксплуатацией и после консервации более чем на 2 года.
Зарегистрированные трубопроводы проходят проверку на внешний осмотр и соответствие требованиям Госгортехнадзора.
При нарезке траншеи осмотр проводится без снятия изоляции. При бесканальной установке осмотр выполняется через каждые два километра.
..
Разрешение на эксплуатацию выдается после регистрации, осмотра и проверки обслуживания трубопровода.
Разрешение на ввод в эксплуатацию выдается при готовности трубопровода.
На табличках на трубопроводах должны быть указаны данные о дате следующего осмотра.
6. ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА
6.1. Организация безопасной эксплуатации
Важно, чтобы руководство владельца трубопровода обеспечивало исправное состояние и безопасность эксплуатации через систему обслуживания.
Владелец обязан:
- Назначить ответственного за обслуживание.
- Обучить персонал и предоставить нужные инструкции.
- Назначить обслуживающий персонал и разработать производственные инструкции.
- Обеспечить контроль за оборудованием.
Также необходимо установить порядок и обеспечить проверку знаний правил и инструкций по безопасности для руководящих и инженерно-технических работников;
Организовать периодическую проверку знаний персоналом производственных инструкций;
Обеспечить соблюдение инженерно-техническими работниками правил и инструкций обслуживающим персоналом;
Провести ежегодное обследование трубопроводов с уведомлением инспектора о результатах;
Ответственное лицо за состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода:
— Необходимо содержать трубопроводы в исправном состоянии;
— Обеспечить контроль за состоянием металла и сварных соединений;
— Подготовить трубопроводы к техническому осмотр;
— Устранить выявленные неисправности своевременно;
— Обслуживать трубопроводы обученным персоналом;
— Проверять знания персонала;
— Следовать указаниям органов госгортехнадзора;
— Прекратить эксплуатацию в случае обнаружения неисправностей, которые могут привести к авариям или травмам.
На обслуживание принимаются лица не моложе 18 лет;
Проверка знаний персонала должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев;
Результаты проверки записываются в журнал.Лица, прошедшие экзамен, получают удостоверения;
Для предотвращения аварий паропроводов владелец должен обеспечить контроль за деформациями;
Проверка манометров и клапанов должна проводиться в соответствии с инструкциями;
Владелец трубопровода должен обеспечивать своевременный ремонт по графику;
Ремонт должен проводиться в соответствии с техническими условиями;
На предприятии должен вестись журнал ремонта с информацией о выполненных работах;
Перед началом ремонта трубопровод должен быть отсоединен или изолирован;
6.2. Обслуживание
Поверхность трубопровода должна быть окрашена и иметь маркировочные надписи;
Окраска и надписи должны соответствовать стандарту ГОСТ 14202;
На трубопроводах должны присутствовать надписи с номерами магистралей и направлением потока рабочей среды.
6.3. Организация ремонта
Владелец трубопровода должен проводить своевременный ремонт в соответствии с утвержденным графиком планово-предупредительного обслуживания;
Ремонт должен осуществляться в соответствии с техническими условиями, разработанными до начала работ;
Ремонт трубопроводов должен выполняться только по наряду-допуску;
На предприятии должен вестись журнал ремонта с информацией о проведенных работах.
7. ОКРАСКА И НАДПИСИ НА ТРУБОПРОВОДАХ
Поверхность трубопровода должна быть окрашена с маркировочными надписями;
Окраска и надписи должны соответствовать стандарту ГОСТ 14202;
На трубопроводах должны быть нанесены надписи с номерами магистралей и направлением потока рабочей среды.
Число надписей на одном и том же трубопроводе не ограничивается. Надписи должны быть четко видны с мест управления вентилями, кранами и т.д. В местах входа и выхода трубопроводов из помещения надписи обязательны.
При покрытии изоляции трубопровода металлической обшивкой (листами алюминия, цинкованным железом и другими коррозионно-стойкими металлами) окраска обшивки по всей длине может не проводиться. В зависимости от транспортируемой среды должны наноситься соответствующие условные обозначения.
На клапанах, кранах и их приводах должны быть нанесены надписи с указанием: направление вращения для закрытия (З) и открытия (О).
Надписи на арматуре и приводах следует наносить: при близком расположении рукоятки к корпусу клапана (крана) – на корпусе или изоляции клапана (крана) или на прикрепленной табличке; при дистанционном управлении с помощью рукоятки – на колонке или кронштейне рукоятки; при дистанционном управлении с помощью цепи – на табличке, прикрепленной к кронштейну цепного колеса и закрепленной для лучшей видимости; при дистанционном управлении клапаном или краном, находящимися под полом, с помощью съемной рукоятки (конец вала встроен в пол и закрыт крышкой) – на крышке с внутренней и внешней стороны; при дистанционном управлении с помощью электропривода – на пусковом выключателе; при дистанционном управлении, кроме указанных случаев, надписи должны быть нанесены на маховики управляемой арматуры.
8. КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ
Контроль за соблюдением данных Правил осуществляется органами госгортехнадзора путем проведения периодических проверок.
В случае обнаружения нарушений при изготовлении, монтаже или ремонте трубопроводов, установленных при осмотре завода-изготовителя, монтажной или ремонтной организации, необходимо устранить их в установленные сроки или запретить дальнейшее выполнение работ в соответствии с решением Госгортехнадзора России.
При выявлении дефектов или нарушений, угрожающих безопасности эксплуатации трубопроводов, работа должна быть приостановлена и на соответствующее место должны быть сделаны записи с указанием причин и ссылкой на соответствующие статьи Правил.
9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Необходимость приведения трубопроводов в соответствие с настоящими Правилами, находящимися на различных стадиях процесса – от изготовления и монтажа до эксплуатации, ремонта и реконструкции, должна брать на себя организация или служба, ответственная за данный процесс.
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
(в редакции Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
| 1 | Термин 1 | Определение 1 |
| 1 | Сборочная единица | Продукт, в который входят детали, которые объединяются вместе на предприятии путем выполнения сборочных операций |
Эти Правила охватывают разнообразные полуфабрикаты: листы, трубы, поковки, прокат, стальные и чугунные отливки, а также крепежные изделия.
При указании диапазона значений необходимо включать в него указанное число; например, «до 150 °C» означает «не превышая 150 °C».
Трубопроводы, находящиеся внутри котлов, емкостей, турбин, насосов, различных машин, являются частью указанного оборудования. Они должны быть включены в комплектацию от производителя или изготовлены в соответствии с его документацией. Границы котла определяются запорными устройствами, клапанами и задвижками, ограничивающими внутренние полости. В случае отсутствия указанных элементов, границей котла являются границы заводской поставки.
Нормативно-техническая документация должна соответствовать требованиям данных Правил.
Под угловыми сварными соединениями понимаются соприкасающиеся детали с одно- или двусторонним швом, с проплавлением или без, независимо от продолжения деталей за пределы шва.